Kiểm tra độ kín của ampul trong quá trình sản xuất vô trùng

Kiểm tra độ kín và nhiểm bụi của Ampul

Ở đây bạn sẽ tìm thấy câu trả lời cho những câu hỏi sau:
  • Các thủ tục phổ biến để kiểm tra độ kín là gì?
  • Quy trình nào phù hợp với thùng hàng / sản phẩm nào?
  • Điểm yếu của các thủ tục khác nhau là gì?
  • Các quy trình hiện đại nhất để phát hiện hạt là gì?
  • Dung lượng của các thủ tục là gì?
  • Tại sao một số kiểm soát trước và sau lại cần thiết?
  • Làm thế nào để có thể so sánh và đánh giá quy trình và kiểm soát trực quan?

Kiểm tra độ kín

Để ngăn vi sinh vật và không khí bẩn bên ngoài xâm nhập vào các vật chứa ngay lập tức đã được lấp đầy như ống thuốc và chai, chúng không được có bất kỳ vết nứt và hở nào. 

Các thùng chứa được kiểm tra các lỗi này bằng kiểm soát quang học trực quan và các thùng chứa bị lỗi sẽ bị loại. Vì phương pháp này không thể đảm bảo chắc chắn 100% nên các phương pháp khác nhau được sử dụng để kiểm tra độ kín của các thùng chứa. Tùy thuộc vào sản phẩm, kích thước của thùng chứa và việc kiểm tra trực quan hoặc điện tử tự động, các phương pháp khác nhau đã được thiết lập.
  • Tắm thuốc nhuộm (thường là màu xanh lam) cho ống và chai (quy trình cũ, được sử dụng cho các lô nhỏ hoặc cho các dung dịch có độ dẫn điện thấp)
  • Đun cách thủy cho các sản phẩm thuốc đông khô.
  • Lớp phủ hơi nước cho các dung dịch dầu trong ống và chai
  • Kiểm tra vết nứt trong dải tần số cao đối với dòng điện (đối với các dung dịch có độ dẫn điện> 5 mS / cm)
  • Chênh lệch trọng lượng so với mức trung bình được tính toán từ các mẫu
Việc kiểm tra độ kín lý tưởng nên được thực hiện là bước cuối cùng trong chu trình vận hành trước khi các thùng chứa được phân loại vào bao bì vận chuyển, vì tất cả các bước cho đến thời điểm này đều có nguy cơ nứt. Đối với các thử nghiệm liên quan đến bể nhuộm, cách thủy hoặc lớp phủ hơi nước, điều này rõ ràng là không thể. Do đó, việc kiểm tra vết nứt ở tần số cao đối với dòng điện đã trở nên rất phổ biến. Bất kể phương pháp nào được sử dụng để phát hiện rò rỉ, điều quan trọng là phải điều tra xem nguyên nhân là do hệ thống hay sự kiện xảy ra một lần. Phải tuân thủ các biện pháp thích hợp để ngăn ngừa vết nứt trên vật thủy tinh hoặc rò rỉ ở vật nhựa (xem bảng 1).

Bảng 1 Các biện pháp ngăn ngừa vết nứt

Các biện pháp ngăn ngừa vết nứt
  • Kiểm tra các tuyến đường vận chuyển trong quá trình sản xuất và xếp hàng và các công tắc quy định để đảm bảo rằng các thùng chứa không bị nén
  • Giữ chênh lệch tốc độ giữa hai đối tượng ở mức tối thiểu - tránh tác động giữa các đối tượng
  • Tránh các cạnh trên đường dẫn của máy, có thể gây ra các điểm áp suất trên bình chứa
  • Đưa thùng hàng vào bao bì vận chuyển một cách "nhẹ nhàng" bằng tay

Kiểm tra độ kín bằng bể nhuộm

Sau khi khử trùng bằng hơi nước trong nồi hấp áp lực, thử nghiệm bể thuốc nhuộm được thực hiện trong buồng (nếu có thể về mặt kỹ thuật) hoặc trong một bình áp suất thông thường, riêng biệt, được sửa đổi trong các tạp chí thẳng đứng. Các vật chứa được ngâm trong bể nhuộm và chịu áp suất âm. Nếu thùng chứa có vết nứt thoát ra không khí và sau lớp phủ với áp suất dương, dung dịch thuốc nhuộm sẽ đi qua vết nứt vào thùng chứa. Nội dung đã nhuộm có thể được nhận biết bằng cách kiểm soát trực quan và thùng chứa bị từ chối. Đối với số lượng vật chứa nhỏ, bể nhuộm là một phương pháp tương đối rẻ và không đòi hỏi quá nhiều thiết bị kỹ thuật. Ngược lại, phương pháp này có những nhược điểm được liệt kê trong Bảng 2.

Bảng 2 Nhược điểm của thử nghiệm bể nhuộm

Nhược điểm của thử nghiệm bể nhuộm
  • Dung dịch thuốc nhuộm phải được kiểm soát (hàm lượng thuốc nhuộm), duy trì và sau đó được xử lý theo cách thích hợp với môi trường. Ngoài ra, phải xây dựng các quy trình rửa và làm sạch, cũng như các phương pháp phát hiện để xác định một cách đáng tin cậy bất kỳ cặn nào.
  • Vết nứt trong bình chứa phải đủ lớn để gây biến màu có thể nhận biết bằng mắt thường hoặc bằng phương pháp trắc quang.
  • Nếu sử dụng thủy tinh màu nâu, việc phát hiện sự đổi màu càng trở nên khó khăn hơn.
  • Thử nghiệm yêu cầu khoảng. 1 giờ nếu thực hiện trong nồi hấp.
  • Nếu được thực hiện trong một bình chịu áp lực đã được sửa đổi, thời gian cần thiết cho các giai đoạn hút chân không và áp suất (khoảng 30 phút cho mỗi giai đoạn) và các yêu cầu về chất tải, loại bỏ và không gian có thể làm gián đoạn trình tự hoạt động.
  • Việc kiểm soát quang học đối với sự đổi màu dọc theo trục dọc của vật chứa có nghĩa là việc kiểm soát hạt không thể được thực hiện đồng thời.
  • Việc phát hiện không đủ độ tin cậy có nghĩa là có thể có nguy cơ nhiễm vi sinh vật hoặc hóa chất bởi dung dịch thuốc nhuộm.
 

Kiểm tra độ kín trong nồi cách thủy (đối với các sản phẩm thuốc đông khô)

Tương tự như thử nghiệm bể thuốc nhuộm, thử nghiệm cách thủy được thực hiện trong một bình chứa có điều áp đã được sửa đổi. Nước tinh khiết được sử dụng.

Bảng 3. Thử nghiệm I-3 trong nồi cách thủy

Thử nghiệm trong bể nước
Thuận lợi:
  • Phương pháp rẻ đối với thiết bị cần thiết
  • Phát hiện bằng mắt thường đáng tin cậy trong quá trình kiểm tra hạt, vì các chất đông khô (bánh) trở nên lỏng hoặc biến dạng khi chúng tiếp xúc với nước hoặc pha hơi.
  • Tự động phát hiện đáng tin cậy do kiểm tra vết nứt tần số cao, bởi vì sự khác biệt là rõ ràng so với các đối tượng nguyên vẹn.
Nhược điểm:
  • Các thùng chứa ban đầu không được lấp đầy và được làm khô bằng đông lạnh có thể được đánh giá là bị lỗi và phải được thử nghiệm.
 

Kiểm tra độ kín của hơi nước

Các thùng chứa đầy dung dịch dầu phải được hút chân không và pha hơi tiếp theo trong nồi hấp để hơi nước có thể xâm nhập vào thùng chứa. Điều này dẫn đến độ đục có thể nhìn thấy của pha dầu, hoặc trong trường hợp các vết nứt lớn hơn, có thể nhìn thấy pha dầu / nước ở đáy bình chứa. Cả hai đều có thể được phát hiện trực quan và điện tử.

Kiểm tra vết nứt tần số cao

Nguyên tắc đo dựa trên việc đo lưu lượng dòng điện khi đặt điện áp cao tần số cao (500 Hz, 16-30 kV) vào bình chứa thủy tinh (ống, lọ). Dòng điện đo được đối với thùng chứa còn nguyên vẹn được sử dụng làm biến điều khiển (đường cơ sở) cho thùng chứa. Có thể phát hiện sự phóng điện thấp liên tục giữa các điện cực và đối tượng thử nghiệm. Hình 12.I-4 cho thấy thiết lập thử nghiệm. Theo định luật Ôm, dòng điện I chạy như sau: I 1 = U / Z 1 + R + Z 2 Trong một thùng chứa bị rò rỉ, một trong những trở kháng điện bị giảm xuống, dẫn đến dòng điện cao hơn (lên đến đột biến sét) và vượt quá đáng kể tín hiệu đường cơ sở. Sự khác biệt của dòng điện giữa tín hiệu cơ bản và dòng điện cao hơn được biểu diễn trên điốt và được sử dụng làm tiêu chí để phát hiện theo định luật Ohm I = U / R + Z. Trong điều kiện dòng điện không đổi, dòng điện cao hơn chạy qua thùng chứa bị lỗi.
Hình 12.I-4 Sơ đồ mạch điện
Liên kết tới 12.I-4.jpg
Các nguyên tắc được mô tả ở trên có nghĩa là chất lỏng không đủ dẫn điện (ví dụ, WFI) không thích hợp cho thử nghiệm này. Một giải pháp khả thi là làm giàu nước làm mát trong nồi hấp hoặc bể ngâm bằng chất điện phân (ví dụ, NaCl), vì khi đó chất trong bình chứa trở nên dẫn điện trong trường hợp rò rỉ.

Độ nhạy của phương pháp

Nguyên tắc của thử nghiệm cũng có nghĩa là mỗi sản phẩm thuốc và mỗi điểm thử nghiệm, chẳng hạn như từ sàn đến giữa, và giữa đến đầu hoặc cổ của vật chứa, phải được chỉ định một cài đặt cụ thể cho độ nhạy và điện áp cao (xem Hình 12. I-5).
Hình 12.I-5 Cấu trúc của bài kiểm tra chức năng
Liên kết tới 12.I-5.jpg
Qua nhiều năm kinh nghiệm và hợp tác với các công ty dược phẩm, các nhà sản xuất máy đã phát triển các cấu hình vị trí điện cực / giá trị điện áp cao và cài đặt độ nhạy cho các bình thủy tinh 1-100 ml. Điều này tính đến các đặc tính của dung dịch như độ dẫn điện, độ ẩm bề mặt vật chứa và các đặc tính kỹ thuật của vật chứa. Việc quay các vật chứa trong quá trình đặt dưới các điện cực là phương pháp tiêu chuẩn để xác định bất kỳ vết nứt nào có thể ở những vị trí không thể tiếp cận được về mặt hình học.
Kiểm tra các đối tượng để kiểm tra chức năng
Việc kiểm tra độ tin cậy chức năng của máy kiểm tra vết nứt sẽ yêu cầu các thùng chứa có vết nứt có kích thước xác định. Vì không thể sản xuất các thùng chứa có vết nứt với kích thước xác định, điều này đã được thử nghiệm bằng cách sử dụng các mô hình ống làm bằng Teflon với các điện trở có sẵn. Phương pháp này đã được chứng minh phần lớn là không thực tế, vì các cài đặt tối thiểu / tối đa của các thông số thử nghiệm nhất thiết phải gây ra các vòng cung điện, rất nhanh chóng phá hủy đối tượng thử nghiệm. Do đó, việc sử dụng các thùng chứa làm đối tượng thử nghiệm (để kiểm tra độ tin cậy chức năng trước khi bắt đầu sản xuất) đã trở thành thông lệ phổ biến, đã được xác định là bị lỗi trong các quy trình sản xuất trước đó. Tất cả các đối tượng thử nghiệm chỉ có tính phù hợp hạn chế:
  • Chảy nước và làm khô dung dịch trên vết nứt làm cho vết nứt đóng lại.
  • Các vết nứt được mở rộng bởi các vòng cung điện.
  • Các khu vực thủy tinh mỏng (đầu bóng bay trên ống thuốc hoặc vết cắt trên mặt kính) có thể bị vỡ.
Điều này có nghĩa là phải luôn có sẵn nguồn cung cấp liên tục các vật chứa có lỗi để sử dụng trong thử nghiệm chức năng.
Đánh giá phương pháp
Khi thử nghiệm vật chứa bằng cách sử dụng các dung dịch có độ dẫn điện lớn hơn đáng kể 5 mS / cm, độ tái lập được mong đợi là> 96%. Phương pháp này cũng cho phép bạn đồng thời xác định các thùng chứa có vùng kính mỏng mà sau này có nguy cơ bị vỡ trong quá trình vận chuyển.

Kiểm tra độ kín bằng cân

Việc cân một số lượng lớn vật chứa được kiểm tra bằng mắt thường và tính giá trị trung bình cho phép so sánh trọng lượng riêng của từng vật chứa và có thể sử dụng chênh lệch trọng lượng cộng trừ được tính toán để xác định xem tổng trọng lượng có tăng hay giảm đáng kể hay không. Điều này sẽ phát hiện bất kỳ rò rỉ nào trong thùng chứa. Việc kiểm tra chính xác hơn thùng chứa là hoàn toàn cần thiết. Quy trình này chỉ thực tế trong các cơ sở vận chuyển hoặc đóng gói trong đó thiết bị cân có thể được tích hợp vào hệ thống.

Thử nghiệm nhiểm bẩn trong ampul

Nhiễm bẩn hạt đề cập đến các hạt lạ, di động, không hòa tan được vô tình có trong dung dịch, ngoại trừ các bọt khí (Pharm Eur.). Thử nghiệm có thể được thực hiện bằng mắt thường, sử dụng quy trình bán tự động hoặc bằng quy trình điện tử đã được xác nhận sẽ được kiểm soát thường xuyên. 

Phụ lục 1 của Hướng dẫn EU-GMP, điểm 90, yêu cầu rằng: "Các thùng chứa đầy sản phẩm qua đường tiêu hóa phải được kiểm tra riêng lẻ xem có bị nhiễm tạp chất bên ngoài hoặc các khuyết tật khác hay không. 

Khi kiểm tra bằng mắt thường, nó phải trong điều kiện chiếu sáng phù hợp và có kiểm soát. lai lịch". Dược điển Châu Âu, phần 2.9.20 Ô nhiễm hạt - các hạt nhìn thấy được (hình 2.9.20-1), mô tả rằng một tấm nền đen theo chiều dọc có kích thước phù hợp phải được căn chỉnh bên cạnh một tấm màu trắng không phản chiếu thẳng đứng có kích thước phù hợp. Nên sử dụng nguồn ánh sáng trắng tạo ra 2.000 và 3.750 Lux. Sau khi vật chứa đã được quay nhẹ, phải xoay vật chứa để không còn bọt khí trong chất lỏng. Chất lỏng sau đó được kiểm tra trong 5 giây trước đĩa trắng. 

Việc kiểm tra được lặp lại ở phía trước của tấm đen. Bất kỳ sự hiện diện nào của các hạt đều được ghi lại. Để đáp ứng yêu cầu kiểm tra các khuyết tật "khác", việc sử dụng kính lúp (1,5x) giúp cải thiện đáng kể việc phát hiện các vết nứt, các khuyết tật bên ngoài và hư hỏng các con dấu hoặc đầu mút (của ống thuốc). 

Điều này cũng áp dụng cho việc kiểm tra hình dạng bên ngoài của vật chứa, chẳng hạn như chiều dài, đường kính, màu sắc, vật liệu bị lỗi (tạp chất trong thủy tinh, các hình dạng từ thủy tinh tạo thành tại nhà sản xuất). 

Điều này cũng cho phép các hạt được phát hiện dễ dàng hơn. Để có thể phát hiện các hạt trong dung dịch, hạt phải nổi bật rõ ràng so với dung dịch, hoặc ít nhất, mặt phân cách giữa dung dịch và hạt phải nhìn thấy được dưới ánh sáng. 

Điều này đòi hỏi phải có nguồn sáng thích hợp và nền có màu trên đối tượng được kiểm tra. Nó phải có thể tuân theo khoảng cách xem bình thường là xấp xỉ. 25 centimet. Các hạt và khuyết tật được xác định bằng:
  • Màu sắc khác nhau
  • Độ trong suốt khác nhau
  • Hình dạng rắn
  • Mật độ thay đổi và do đó phản xạ ánh sáng ở các giao diện
  • Mật độ thay đổi và do đó độ xuyên sáng
  • Lỗi mỹ phẩm, bên ngoài trên hộp đựng.
Điều này dẫn đến các tùy chọn khác nhau để nhận biết các hạt bằng mắt và điện tử.

Kiểm tra bằng mắt

Nhiệm vụ quan trọng của việc kiểm tra bằng mắt thường là xác định loại và vật liệu của hạt từ ấn tượng trực quan của nó, đồng thời xác định nguyên nhân và nơi nhiễm bẩn (xem bảng 4).

Bảng 4 Nhiễm bụi bẩn và nguyên nhân của chúng

Loại và vật liệu của hạt Nguyên nhân và nơi nhiễm bẩn
Kim loại, gốm, thủy tinh Máy bơm mài mòn
Hạt cao su Con dấu của vỏ bộ lọc
Xơ, hạt từ môi trường và xử lý không đúng cách Lắp ráp bộ lọc
Các hạt kết dính của vật liệu nút và sợi từ môi trường Nút cao su
Sợi và hạt bán chảy và vụn thủy tinh từ nhà sản xuất thủy tinh Hộp đựng
Các hạt từ băng tải dùng cho nút chặn và các bộ phận làm kín Máy chiết rót
Mảnh vỡ thủy tinh Từ hư hỏng và vỡ trên máy chiết rót
Các thành phần thiêu kết hoặc nứt của dung dịch, kết tinh Bước xử lý niêm phong
Loại và vật liệu của hạt Nguyên nhân và nơi nhiễm bẩn
Kim loại, gốm, thủy tinh Máy bơm mài mòn
Hạt cao su Con dấu của vỏ bộ lọc
Xơ, hạt từ môi trường và xử lý không đúng cách Lắp ráp bộ lọc
Các hạt kết dính của vật liệu nút và sợi từ môi trường Nút cao su
Sợi và hạt bán chảy và vụn thủy tinh từ nhà sản xuất thủy tinh Hộp đựng
Các hạt từ băng tải dùng cho nút chặn và các bộ phận làm kín Máy chiết rót
Mảnh vỡ thủy tinh Từ hư hỏng và vỡ trên máy chiết rót
Các thành phần thiêu kết hoặc nứt của dung dịch, kết tinh Bước xử lý niêm phong
Việc đánh giá và phân loại hạt bằng mắt thường không phải lúc nào cũng đủ, trong trường hợp đó phải tiến hành phân tích hạt bị cô lập. Nó đã được chứng minh rằng với đủ kinh nghiệm và kiến ​​thức chính xác về các bước sản xuất, các hạt có thể được phân loại và chỉ định bằng cách nhận dạng trực quan. Kiểm tra vật liệu chỉ được yêu cầu trong một số trường hợp hiếm hoi. Nói chung, nhân viên yêu cầu được đào tạo chuyên sâu trước khi họ có thể xác định các hạt, nếu chúng đạt đến kích thước xấp xỉ. 80 mm. Điều quan trọng là phải tính đến bất kỳ độ phóng đại nào gây ra bởi hình dạng và đường kính của vật chứa. Trong chương trình đào tạo, nhân viên kiểm soát phải được giới thiệu về tất cả các dạng lỗi đã được công nhận.

Bảng 5 Tần số của các hạt trong dung dịch

Tần số của các hạt trong dung dịch
Ampoules Chai thủy tinh Hộp nhựa (trong)
Cao
Liên kết tới 12I-1.jpg
Thấp 
  • Sợi
  • Mảnh vỡ thủy tinh
  • Hạt đen
  • Hạt màu nâu
  • Hạt không màu
  • Các hạt lơ lửng (vô định hình)
  • Sợi
  • Mảnh vỡ thủy tinh
  • Hạt vật liệu nút
  • Hạt màu
  • Hạt sáng bóng kim loại
  • Các hạt lơ lửng (vô định hình)
  • Sợi
  • Hạt không màu
  • Hạt ish màu nâu
  • Hạt sáng bóng kim loại
  • Hạt màu
  • Các hạt lơ lửng (vô định hình)
Trong tất cả các vật chứa, liều lượng (mức đổ đầy) và sự hiện diện của các vết nứt cũng phải được kiểm tra đồng thời, và mọi sự dễ thấy được đánh giá là một dạng lỗi. Việc kiểm tra bằng mắt phụ thuộc vào sự quản lý của nhân viên, kỳ vọng, hướng dẫn rõ ràng và xử lý có kiểm soát:
  • Xử lý thùng chứa càng ít chuyển động càng tốt - tránh rung
  • Không bắt đầu quay vật trên tay cho đến khi bắt đầu quan sát trong trường thị giác - bất kỳ "hạt nhỏ" nào lắng đọng trên sàn của vật chứa (trong một số trường hợp dưới mức tầm nhìn) sẽ được phát hiện.
  • Bám sát hệ thống quan sát từ dưới lên trên của thùng chứa.
Việc đào tạo tốt và hoạt động kiểm tra bằng mắt thường xuyên sẽ dẫn đến khả năng “tự động hóa” (gần như tiềm thức) của nhân viên để từ chối các đối tượng bị lỗi. Các thành viên của nhân viên phải nhận thức được trách nhiệm của họ bằng cách nhấn mạnh tầm quan trọng của việc kiểm tra bằng mắt là khả năng cuối cùng để phát hiện lỗi. Động cơ này đặc biệt quan trọng nếu có ít đối tượng bị lỗi hơn và cảm giác nghi ngờ ("dù sao thì không có lỗi nào ở đây cả. ...") dẫn đến sơ suất. Tỷ lệ hư hỏng <0,5% nên được coi là một kết quả sản xuất tốt. Điều khiển quang học trực quan dựa trên quy luật xác suất. Nếu có thể có sự hiện diện (phát hiện) hoặc vắng mặt (không phát hiện), thì đây là một kết quả may rủi. Tần suất của một sự kiện (ví dụ: phát hiện), ví dụ "70x được phát hiện trong 100 quan sát", được biểu thị dưới dạng phân số 70/100 = 0,7. Đây được mô tả là tần suất tương đối của sự kiện. Với đủ số lượng quan sát, tần suất tương đối có thể được biểu thị dưới dạng giá trị số của xác suất (P, xác suất thống kê).

Điều khiển trực quan bằng thiết bị bán tự động

Chai lọ
Đây là những máy điều khiển, trong đó các thùng chứa được cấp liệu riêng lẻ thông qua một băng chuyền. Vật chứa được giữ trong các giá đỡ cơ học và ở phía trước người quan sát, được lật ngược và quay quanh trục của chính nó ít nhất một lần. Các đặc tính của một hạt có thể được quan sát (phản xạ, nổi, tốc độ rơi, màu sắc, v.v.). Trong thời gian quan sát cần thiết là 5 giây, các thành phần dung dịch được kiểm tra các hạt và tính toàn vẹn bên ngoài của vật chứa được kiểm tra. Các vật thể được phân loại là tốt sau đó sẽ được cân độ chặt hoặc thử nghiệm vết nứt tần số cao.
Ống / lọ
Các ống / lọ được nạp từ hộp chứa phân phối của chúng vào hộp đựng (có đáy bằng kính) của máy. Các đối tượng được kiểm tra sơ bộ từ bên dưới qua đáy kính. Các ống được kiểm tra để đảm bảo rằng phần ống có hình dạng chính xác và không có tạp chất nào phát sinh từ quá trình niêm phong đầu ống. Các lọ được kiểm tra để đảm bảo rằng nắp gấp mép có hình dạng chính xác và nắp có màu sắc chính xác. Cơ chế máy móc sẽ tự động nạp các thùng chứa (4 đến 6 cùng một lúc) vào một cơ chế quay và quay chúng. Khi vòng quay dừng lại, nhân viên kiểm soát sẽ kiểm tra các thùng chứa. Dung dịch trong bình chứa tiếp tục quay và có thể xác định được bất kỳ hạt nào cũng đang quay. Các thùng chứa bị lỗi có thể bị từ chối chỉ bằng một nút bấm. Đối với bình chứa bột hoặc chất đông khô, tốc độ quay phải được điều chỉnh (1-2 x mỗi lần quan sát) để các lỗi (như hạt đen, mảnh vụn thủy tinh) không bị "rửa trôi", mà thay vào đó được làm rõ ràng.

Điều khiển điện tử đối với các hạt nhìn thấy được

Có ba quy trình kiểm soát điện tử chính đang được sử dụng đã được phát triển bởi các nhà sản xuất máy khác nhau:
  • Sự quay của thùng chứa và đo bóng của các hạt chuyển động bằng cách sử dụng ánh sáng khi chúng ngừng chuyển động.
  • Sự quay của hộp chứa và đo sự phản xạ của tán xạ ánh sáng bằng máy ảnh, khi các hạt đã ngừng chuyển động.
  • Hệ thống camera để so sánh hình ảnh với hình ảnh lý tưởng đã nhập của container.
Về nguyên tắc, tất cả các thủ tục điện tử đều thực hiện điều khiển (đo lường) 2 trạm và / hoặc nhiều trạm. Ưu điểm của cả ba quy trình là loại bỏ lỗi của con người như:
  • Giảm thị lực
  • Giảm sức chịu đựng
  • Tỉnh táo tạm thời
  • Những thay đổi về thể chất và tâm lý suốt cả ngày
  • Biểu mẫu chung hàng ngày trong suốt tuần
và khả năng kiểm tra cao hơn có thể và cài đặt độ nhạy cho các kích thước hạt khác nhau. Những bất lợi là:
  • Giá mua cao
  • Các hoạt động xác nhận phức tạp và hỗ trợ kỹ thuật dài hạn cụ thể
  • Đánh giá nhầm lẫn tương đối cao là kém do hiểu sai các trạng thái vật lý được cho là hạt
  • Không thể phát hiện các lỗi nhất định nằm ngoài phổ phát hiện (cần kiểm tra sơ bộ các mẹo hoặc kiểm soát tiếp theo)
Ngoài ra, không có hệ thống nào trong ba hệ thống có khả năng giải thích lỗi. Chúng phải luôn được nhân viên phân loại sau khi kiểm soát.
Hình 12.I-8 Điều khiển điện tử cho các hạt nhìn thấy được 
Điều khiển điện tử cho các hạt có thể nhìn thấy được
Thuận lợi: Nhược điểm:
Hình thành bóng
  • Tất cả các hạt (không màu, mịn, kim loại, vô định hình) tạo thành bóng.
  • Bọt khí không tạo thành bóng.
  • Cần phải kiểm tra sơ bộ các lỗi bên ngoài.
  • Chỉ những dung dịch không có bất kỳ vạch nào (do chênh lệch nồng độ trong dung dịch của vật chứa do tiệt trùng) mới có thể được kiểm tra.
  • Các dung dịch phải được đồng nhất trước khi kiểm tra (trạm quay trước hoặc thiết bị lắc), nếu chúng chứa> 10% thành phần rắn.
  • Các hạt nổi trong mặt khum không được phát hiện.
Đo phản xạ
  • Sự khác biệt về nồng độ (vân) trong dung dịch không quan trọng.
  • Tất cả các hạt phản xạ ánh sáng đều được phát hiện.
  • Cần kiểm tra các lỗi bên ngoài.
  • Sự phản xạ do bọt khí gây ra phải được triệt tiêu bằng các bộ lọc phân cực.
  • Các hạt đen / có màu, không mịn không được phát hiện vì chúng không có hoặc chỉ phản xạ yếu.
  • Các hạt quay trong mặt khum không được phát hiện.
So sánh hình ảnh lý tưởng bằng máy ảnh
  • Kỹ thuật đo lường hình dạng
  • Phản xạ xuất hiện dưới dạng vết nứt hoặc vỡ
  • So sánh hình ảnh giải pháp lý tưởng với hình ảnh thực
  • Phải đạt được cấp độ sạch bên ngoài tốt (rửa sơ bộ)
  • Mỗi sai lệch hình ảnh dẫn đến từ chối (tỷ lệ cao các đối tượng không có lỗi bị từ chối).
  Hình 12.I-8 so sánh ba phương pháp với nhau. Khi một lỗi có thể nhìn thấy hoặc được phát hiện xảy ra, thùng chứa phải được tách ra và thêm vào phần loại bỏ. Loại lỗi và số lượng đối tượng bị ảnh hưởng phải được ghi lại trong hướng dẫn chế tạo.
Đánh giá quy trình kiểm tra
Vì dược điển quy định yêu cầu "không có các hạt nhìn thấy được", mục đích là đạt được ít nhất cùng một mức hiệu quả trong kiểm soát điện tử như trong kiểm soát trực quan. Điều này có nghĩa là cần có phương pháp đánh giá để so sánh giữa kiểm tra tự động với kiểm tra trực quan. Các điều khiển điện tử được thiết lập với hiệu quả của việc kiểm tra trực quan làm điểm chuẩn.
Phương pháp đánh giá khả năng kiểm tra của nhân viên
Việc kiểm tra bằng mắt phải tuân theo các quy định trong SOP hiện hành, ví dụ, về độ chiếu sáng, nền và thời gian quan sát. Hiệu quả của nhân viên phải được xác định dựa trên việc phát hiện một hạt trong dung dịch theo quy luật xác suất. Điều này có thể được thiết lập bằng cách trộn các đối tượng thử nghiệm (nếu có thể chứa tất cả các lỗi tiềm ẩn, ví dụ như xem hình 12.I-6), được các thành viên có kinh nghiệm của đội ngũ nhân viên tìm ra, lên đến 10 đến 20% trong vòng vài trăm đến hàng nghìn đánh số. các đối tượng có cùng kích thước thùng chứa. Mẫu này được kiểm soát bởi bảy đến mười nhân viên có kinh nghiệm mười lần. Tần suất phát hiện đối tượng được gán cho đối tượng dưới dạng số chất lượng (QN) từ 0-1.0. Điều này có nghĩa là một đối tượng có QN = 0,7 được phát hiện là bị lỗi 7 lần trong mười lần điều khiển. Hiệu quả của việc kiểm soát được xác định bằng cách sử dụng các đối tượng từ vùng loại bỏ QN 0,7 - 1,0. Tỷ lệ phần trăm của các đối tượng này được tìm thấy bởi các thành viên của nhân viên hoặc trong các thủ tục điện tử được chỉ định.
Hình 12.I-9 Phân loại đối tượng dựa trên số chất lượng
Phân loại đối tượng dựa trên số lượng chất lượng
QN = 0 - 0,3 Không có lỗi (vùng chấp nhận)
QN = 0,4 - 0,6 Có thể chấp nhận được (vùng xám)
QN = 0,7 - 1,0 Bị lỗi (vùng từ chối) RZ
 
Xác định hiệu quả (RZE)
Tuy nhiên, khi thực thi trong thực tế, nên sử dụng vài trăm đối tượng có QN 0-0,6, trong đó 20% với QN 0,7-1,0 được phân phối, để đạt được phân phối ngẫu nhiên trong mẫu và ngăn chặn "bộ nhớ "tác dụng của nhân viên kiểm soát. Đối với mỗi phạm vi QN, các đối tượng thay thế nên được giữ ở chế độ chờ để giữ phạm vi mẫu trong phạm vi đánh giá ngay cả khi một đối tượng bị mất (ví dụ: bị hỏng). Mẫu nên được một số nhân viên đánh giá định kỳ để đánh giá QN của từng đối tượng. QN của các vật thể riêng lẻ có thể giảm, ví dụ, xuống <0,7 do sự phân hủy của các hạt theo thời gian, hoặc có thể tăng lên> 0,7 do sự giải phóng các hạt ban đầu bám vào thành kính của vật chứa. Khi QN được xác nhận, ngày hết hạn mới sẽ được xác định.
Hình 12.I-10 Xác định hiệu quả (RZE)
Xác định hiệu quả (RZE)
Ví dụ này dựa trên ba đối tượng (ví dụ: ống) với QN 0,7-1,0 (bị lỗi, vùng loại bỏ RZ) Các đối tượng được trộn thành một lô (chứa ít nhất gấp 5 lần số đối tượng) đối tượng có QN 0-0.6 (không có lỗi đối với vùng chấp nhận, chấp nhận và vùng xám). Trong điều khiển 10x tiếp theo, về mặt lý thuyết, mỗi đối tượng có thể được phát hiện tối đa 10 lần (tương ứng với RZN 10), có nghĩa là tổng RZN là 30 cho cả ba đối tượng. Tuy nhiên, trong thực tế, ba đối tượng được phát hiện là bị lỗi (RZR) 7 lần, 8 lần và 9 lần, tương đương với tổng số RZR 24 (Reject Zone Reject).
Vì vậy:
  • RZE = RZR / RZN
  • RZE = 24/30 x 100
  • RZE = 80%
(Nhân viên đã được chứng minh có khả năng phát hiện các đối tượng bị lỗi với QN 0,7-1,0 với xác suất là 80%).
 
Kiểm tra năng lực cho nhân viên
Các thành viên của nhân viên được giao phó các hoạt động kiểm tra trực quan phải đạt được hiệu quả vùng loại bỏ (RZE)> 70%. Nếu không đạt được giá trị này, người này không được phép thực hiện bất kỳ hoạt động kiểm soát trực quan nào. Thử nghiệm này nên được lặp lại hai năm một lần, giống như kiểm tra thị lực tại các bác sĩ nhãn khoa.

Trình tự hoạt động

Sau khi tiệt trùng, các vật chứa của lô tiệt trùng được nộp cho Kiểm soát quang học (một số lô tiệt trùng có thể là kết quả của một lô chiết rót), được phân tách rõ ràng và có ghi nhãn theo quy định (tên sản phẩm, lô, bằng chứng chỉ thị màu, ngày, giờ và không. của các mặt hàng), với tất cả các chữ ký và biểu đồ ghi theo hướng dẫn sản xuất. Ở đó, các tài liệu và đồ vật được kiểm tra tính đầy đủ. Mục đích chính là tránh những sai lầm và lẫn lộn.

Bảng 6 SOP để thực hiện điều khiển trực quan

SOP để thực hiện điều khiển quang học trực quan  
Tác giả: Người kiểm tra: Phê duyệt QA: Được phát hành bởi người đứng đầu sản xuất: Chữ ký: ......... Có giá trị từ: ..
Mục lục: 1. Mục tiêu / Mục đích 2. Trách nhiệm 3. Phạm vi 4. Mô tả thực hiện thủ tục 5. Tài liệu 6. Các SOP có liên quan khác
1. Mục tiêu / Mục đích SOP này mô tả hoạt động để kiểm soát quang học trực quan đối với vật chứa bởi nhân viên thích hợp và được đào tạo. 2. Trách nhiệm Quy trình được mô tả trong SOP là trách nhiệm của các thành viên phù hợp của nhân viên (kiểm tra năng khiếu tích cực) tuân theo hướng dẫn, cũng như ban quản lý bộ phận và công ty. 3. Phạm vi Đơn vị tổ chức: XYZ và đơn vị con: xyz . Mô tả thực hiện thủ tục
  • Vị trí của các trạm làm việc thủ công hoặc bán tự động
  • Mức độ sạch sẽ
  • Phương tiện (cung cấp điện, nước tinh khiết)
Quá trình
  • Cán bộ có trách nhiệm tiếp nhận (theo trình tự thích hợp theo các bước sản xuất từ ​​đầu đến cuối lô, theo thứ tự lô tiệt trùng) lô sản xuất và kiểm tra sự phù hợp với tên sản phẩm, số lô, loại thuốc. thùng chứa, số thứ tự, số lô tiệt trùng, số hạng mục, số. của container vận chuyển (pallet, tạp chí, hộp, v.v.), số lượng văn bản nhãn và doanh thu chỉ báo.
  • Chỉ định lô để kiểm tra cho các trạm làm việc cụ thể (loại, số trạm).
  • Tên sản phẩm, lô, số thứ tự, ngày tháng điền vào sổ nhật ký trạm làm việc.
  • Thời gian hoạt động của trạm làm việc (từ ngày ......... đến ngày .........)
  • Số container được kiểm soát, số lượng: ...... Tốt: ....... Kém: ..............
  • Rút mẫu: ..............
  • Loại xếp hàng vào thùng vận tải để đóng gói: ............. Số: ..............
  • Tên các nhân viên liên quan:
  • Loại chất thải: ...... (thủy tinh, sợi, hạt, v.v.) Hạng mục: .......... Phần trăm: ...........
  • Ghi chú / tính năng đặc biệt: ..
  • Khởi động / bắt đầu chiếu sáng bằng cách bật điện
  • Ghi nhãn của trạm làm việc với sản phẩm thuốc, lô và ngày
  • Kiểm soát các đối tượng đầu tiên và rút mẫu để phân tích hóa học để giải phóng
  • Lấy mẫu lô tiệt trùng đầu tiên theo SOP QA trong phân phối ngẫu nhiên trong quá trình kiểm soát trực quan
  • Quan sát phù hợp với mô tả của kiểm soát bằng mắt (xem chương 12.I.2 Thử nghiệm hạt)
  • Kiểm tra độ kín (xem chương 12.I.1 Kiểm tra độ kín): Số: .......... Tốt: ............. Kém: .....
5. Tài liệu
  • Kiểm soát và chữ ký của thành viên thực thi của nhân viên (doer)
  • Đánh giá các số liệu phù hợp với SOP XYZ bởi người thử nghiệm (người kiểm tra)
  • Nhập kết quả vào hồ sơ sản xuất theo lô
6. Các SOP có liên quan khác Ví dụ: tính toán lợi nhuận, SOP XYZ Kiểm tra nhân viên, SOP XYZ Làm sạch thùng chứa trong máy giặt, SOP XYZ Giám sát chất lượng của điều khiển quang học trực quan, SOP XYZ
  Trong bước đầu tiên, các thùng chứa được lấy ra làm mẫu để phân tích phát hành. Theo quy trình kiểm soát trực quan được quy định trong hướng dẫn chế tạo cho sản phẩm, bước xử lý được thực hiện trước bằng việc xác định và dán nhãn cho máy móc và nơi làm việc. Các mục nhập được thực hiện trong sổ nhật ký và danh sách kiểm tra cho các thử nghiệm hoạt động được thực hiện thông qua. Sau khi thiết bị kiểm soát được phát hành (ví dụ: xác nhận không có vật thể lạ) và chỉ định trên thùng giao hàng (pallet đóng, xe vận chuyển, tạp chí, v.v.) được kiểm tra, các thùng chứa được chuyển tiếp đến hệ thống kiểm soát trực quan nghiêm ngặt trong trình tự điền. Trong quá trình này, các mẫu được lấy để kiểm tra độ vô trùng theo lô tiệt trùng (lô sinh học). Tất cả các mẫu được lấy phải được ghi vào hồ sơ sản xuất lô. Hình 12.I-11 cho thấy một ví dụ về SOP để thực hiện điều khiển quang học trực quan.
Trong quá trình kiểm soát
Khi các thùng chứa bị lỗi được xác định, chúng sẽ bị loại bỏ, đếm và phân loại theo loại lỗi hoặc phân tích thêm. Các thùng chứa bị lỗi (hạt, liều lượng, lỗi bên ngoài, v.v.) phải được sắp xếp theo thứ tự thời gian của việc chiết rót và nhân viên chiết rót phải được thông báo ngay lập tức để đưa ra các biện pháp thích hợp càng sớm càng tốt. Sau khi kiểm tra độ kín và đưa các đối tượng được kiểm soát trực quan vào bao bì vận chuyển, chúng sẽ được dán nhãn (tên sản phẩm, lô, ngày tháng, số lượng mặt hàng, số thứ tự, v.v.). Số lượng mặt hàng được nhập dưới dạng sản lượng và loại bỏ trong hồ sơ sản xuất theo lô. Sau khi đánh giá sản lượng (phạm vi mục tiêu / độ lệch / sự khác biệt), hồ sơ sản xuất lô được hoàn thành với chữ ký của người đứng đầu sản xuất.
Giám sát chất lượng của Điều khiển quang học
Trong khoảng thời gian đều đặn, các mẫu ngẫu nhiên được lấy từ các vật chứa được kiểm soát bằng điện tử hoặc trực quan của một lô và được nhân viên độc lập có trình độ phù hợp xem xét.
Bản tóm tắt Kiểm tra độ kín được thiết kế để phát hiện các vết nứt hoặc vòng đệm bị rò rỉ. Các phương pháp có sẵn bao gồm bể nhuộm, bể cách thủy (đối với sản phẩm đông khô) và thử nghiệm vết nứt tần số cao (đối với chất lỏng dẫn điện). Phương pháp kiểm soát quang học hoặc kết hợp các phương pháp phải được chọn cho từng sản phẩm từ các quy trình được mô tả để kiểm soát hạt, dựa trên các lý do vật lý để phát hiện hạt bằng điện tử hoặc bằng mắt. Các điểm yếu của mỗi phương pháp trong việc phát hiện các hạt cụ thể phải được tính đến trước khi bắt đầu sản xuất. Các biện pháp thực tế thích hợp phải được thực hiện để ngăn ngừa loại lỗi này xảy ra. Do tính chất đặc thù của các yêu cầu, việc thẩm định và xác nhận các điều khiển hạt điện tử trong thùng chứa đòi hỏi sự hợp tác rất chặt chẽ với các nhà sản xuất máy.

Đăng nhận xét

Mới hơn Cũ hơn

POST ADS1

POST ADS 2